Perpustakaan judul masih dalam tahap pengembangan, admin siap menampung kritik dan saran
Desain Dan Simulasi Plate Heat Exchanger Kapasitas 750 kW
Hadi Priyanto (2020) | Skripsi | -
Bagikan
Ringkasan
Pembangkit listrik tenaga panas bumi memiliki beberapa komponen yang bergerak salah satunya turbin. Bantalan turbin memerlukan sebuah perawatan salah satunya adalah pelumasan. Oli pelumas yang digunakan untuk kerja pada bantalan perlu dijaga kondisi temperaturnya, maka diperlukan sebuah alat Heat exchanger untuk mendinginkan oli pelumas tersebut. Rancangan Plate Heat Exchanger dengan kapasitas perpindahan panas 750 kW dibuat sebagai alat pendingin oli pelumas dengan laju alir oli 60 𝑚3/jam. Penambahan jarak celah antar pelat, yang merupakan salah satu faktor penting dalam merancang sebuah PHE. Tugas akhir ini mengkaji efek kenaikan jarak antar pelat terhadap perubahan tekanan dan kecepatan. Metode perhitungan rancangan jarak antar pelat divariasikan dan variabel lain diasumsikan konstan. Hasil perancangan menunjukkan bahwa jarak antar pelat yang paling optimal adalah 2,8 mm. Hal ini dikarenakan nilai overall coefficient yang didapat 294,79 W/m2C mendekatai nilai estimasi overall coefficient yaitu 300 W/m2C, dan nilai pressure drop yang di dapat 0,06 bar pada fluida panas (oli), 0,04 bar fluida dingin (air), nilai tersebut mendekati nilai standar perancangan yaitu 0,1 bar. Kata kunci: Plate Heat Exchanger, Oli Pelumas, Air.
Ringkasan Alternatif
Geothermal power plants have several moving components, one of which is a turbine. Turbine bearings require maintenance, one of which is lubrication. Lubricating oil used for working on bearings needs to be maintained its temperature conditions, so we need a Heat Exchanger tool to cool the lubricating oil. The design of a Plate Heat Exchanger with a heat transfer capacity of 750 kW was made as a lubricating oil cooler with an oil flow rate of 60 𝑚3/jam. The addition of gap between the plates, which is one important factor in designing a PHE. This final project examines the effect of increasing distance between plates on changes in pressure and speed. The method of calculating the design of the distance between plates is varied and other variables are assumed to be constant. The design results show that the most optimal distance between plates is 2.8 mm. This is because the overall coefficient value obtained 294.79 W / m2C approximates the estimated overall coefficient value of 300 W / m2C, and the pressure drop value obtained at 0.06 bar in hot fluid (oil), 0.04 bar cold fluid (water), the value is close to the design standard value of 0.1 bar. Keywords: Plate Heat Exchanger, Oil, Water.