Proses pembubutan harus mempunyai hasil yang berkualitas tinggi dapat dilihat dari segi bentuk, kepresisian ukuran dan karekteristik permukaaan berupa kebulatan dari benda kerja. Salah satu penyimpangan yang disebabkan oleh kondisi permesinanan adalah kebulatan permukaan hasil proses permesinan, maka dari itu pada penelitian ini dilakukan pengujian pengaruh kedalaman potong terhadap kebulatan permukaan benda kerja pada proses bubut konvensional. Proses permesinan dilakukan dengan gerak makan 0,13 mm/rev dan putaran spindel 1050 rpm dengan memvariasikan kedalaman potong 0,5 mm, 1 mm, 1,5 mm. Dengan menggunakan benda kerja JISS S45C yang mempunyai diameter 20 mm dengan panjang 120 mm dan dibubut menggunakan pahat insert carbide. Setelah benda kerja dibubut, kemudian benda kerja diukur kesilindrisannya dengan menggunakan Dial Indicator. Hasil penelitian ini didapatkan bahwa, pada pemakaian variasi kedalaman potong 1 mm didapatkan nilai kebulatan permukaan yang baik dimana nilai titik kebulatan terkecil 0,0025 μm sehingga bisa juga di sebut silindris. Dan kebulatan permukaan yang jelek terdapat pada kedalaman potong 1,5 mm dengan nilai kebulatan permukaan 0,019 μm. Oleh karena itu kedalaman potong memberikan pengaruh besar terhadap kebulatan permukaan, karena semakin besar kedalaman potong, maka semakin besar nilai kesilindrisannya, dan semakin kecil kedalaman potong maka semakin kecil pula nilai kebulatan permukaanya. Akan tetatapi dalam pembubutan benda kerja perlu diperhatikan juga faktor lain yang mempengaruhi terjadinya ketidakbulatan contohnya seperti pencekaman benda kerja kurang presisi, operator, keadaan mesin yang digunakan dan merubah variasi kedalaman potong yang lebih segnifikan agar didapat hasil yang lebih sempurna.

Lathing process must Have high quality result can be viewed in terms of shape, size precision and surface characteristics such as roundness of the workpiece. One of the devicition caused by the machining condition is the result of determination surface machining process, therefore in this study tested the effect of depht of cut on the surface of the workpiece roundness in the conventional lathe. Machining process is done with motion eat 0,13 mm/rev and 1050 rpm spindle rotation by varying the depht of cut of 0,5 mm, 1 mm, 1,5 mm. Using S45C JISS workpiece having a diameter of 20 mm with a lenght of 120 mm and turner using carbide inserts chisel. After the workpiece turner, then the worpiece is maesured by using a dial indicator cylindrical. The results of this study found that , on the use of variations in depht of cut 1 mm good surface where the value of all points at 0,0025 μm determination so that it can also be called cylindrical . and roundness are ugly surface at a depth of cut of 0,5 mm with surface roundness value 0,019 pm .therefore the depth of cut a major influence on the determination surface,because the greater the depth of the more t greater the smaller the value cylindrical and depth of cut,the smaller the value of roundness surface. But the rounding of the workpiece should be noted that other factors also influence the occurrence of such an example ketidakbulatan less precision workpiece clamping , operators , and state machines are used .

http://digilib.unmuhjember.ac.id/gdl.php?mod=browse&op=read&id=umj-1x-emildwiyon-1874