Industri yang bergerak pada pembuatan traktor pada umumnya memiliki empat bidang manufaktur yaitu Sheetmetal, Welding, Assembly, dan Painting (SWAP). Pada unit sheetmetal, terdapat pengerjaan pemotongan besi hollow yang dipotong dengan sudut tertentu. Pemotongan ini menggunakan mesin gerinda potong dan sebuah alat bantu sebagai pembentuk sudutnya. Besi hollow tersebut terlebih dahulu dipotong dari 6 meter menjadi 3 meter, namun tetap memerlukan area pemotongan yang luas untuk menjangkau pemotong dengan sudut 15 derajat sampai dengan 90 derajat, dan menyisakan scrap yang cukup banyak dikarenakan panjang 3 meter tidak selalu menjadi kelipatan dari jumlah panjang besi yang dipotong. Dalam pembahasan ini dilakukan kajian yang dapat mengurangi penggunaan area pemotongan, yaitu dengan cara mengubah bagian kepala gerinda menjadi dapat berputar, sehingga luas area pemotongan tidak lagi melebar dan memanjang tapi hanya memanjang. Langkah penyelesaian ini secara garis besar dimulai dari perencanaan, pemilihan variasi konsep, perhitungan komponen kritis, dan dokumen. Hasil yang telah dicapai yaitu sebuah 3D model perancangan ulang ini dapat memotong benda kerja dengan sudut pemotongan 15-90o, mengurangi luas area sebesar 43 % dibanding alat sebelumnya, menghemat bahan sebesar 53 % dari alat sebelumnya, serta dapat diproduksi dengan biaya sekitar 11,5 juta rupiah. Kata kunci: perancangan ulang, gerinda potong, potong sudut.

An industrial company which engages in the manufacture of tractors usually has four manufacturing divisions, namely: Sheetmetal, Welding, Assembly, and Painting (SWAP). At the Sheetmetal unit, there is a process used to cut a raw material with a certain angle. This process utilizes a Cutting Grinding Machine and a special fixture as means to perform cutting with the certain angle. The raw material had to be cut into the length of 3 meters out of 6 meters, in order to save the working area, when the cutting process with the angle range of 15 to 90 was performed. In addition, the scrap of the cutting process was quite high, since the length of the components was not always the multiplication of 3 meters. The study carried out was aimed to reduce the working area is the same in wide as the cutting process with different angle is performed. In general, the steps taken to accomplish this work included: planning, selection of design concept, calculation of critical components, and documentation. The results achieved of this study were: 3D model that can cut workpiece at a cutting angle of 15-90o, 43% workspace were reduced, 53% material more efficient, and production cost about 11,5 million rupiah. Keywords: reverse engineering, cutting grinding machine, cutting angle.

http://digilib.polban.ac.id/gdl.php?mod=browse&op=read&id=jbptppolban-gdl-abdurrahma-13017